Produktion

Unsere hochmoderne Produktionsstätte beherbergt eine der technisch fortschrittlichsten Extrusionsanlagen der Welt.

Unsere Investition in den weltweit ersten thermischen Doppelextruder ermöglicht es GA, extrem hohe Mengen an frischem Fleisch in Premium-Trockenfutter für Haustiere ohne die Verwendung von Trockenfleischmehl aufzunehmen.

Die verbesserte Schmackhaftigkeit eines 'FreshtrusionDie Ernährung von ™ wird durch die Verwendung unseres neuen Vakuumbeschichters weiter verbessert, um Fette, Öle und Gaumen gleichmäßig auf und in jedem Knabbergebäck zu verteilen.

Mit drei Extrudern verfügt GA über eine Produktionskapazität von 100,000 Tonnen Super-Premium-Tiernahrung und die Fähigkeit, Chargen von 5 bis 200 Tonnen herzustellen, um den Bedürfnissen aller Partner gerecht zu werden. GA liefert unabhängig von der Chargengröße die gleiche außergewöhnliche Qualität und Konsistenz.

Innovation in Aktion: Der Wenger TT3630

GA Pet Food Partners hat den weltweit ersten Wenger TT3630 Thermal Twin Extruder in Betrieb genommen.

Der Wenger Der TT3630 Thermal Twin Extruder ist anders als alle anderen heute verwendeten Doppelschneckenextruder. Der Wenger TT3630 arbeitet in Bezug auf Design, Leistungsfähigkeit und Effizienz perfekt mit dem Wenger High-Intensity Pre-Conditioner (HIP) zusammen.

Die Zutaten werden im HIP durch zwei unabhängig voneinander angetriebene Wellen vorsichtig gemischt, wodurch Dampf in das Produkt "gefaltet" werden kann. Abgewinkelte Dampfinjektoröffnungen im Extruderzylinder, die in Richtung des Materialflusses ausgerichtet sind, sowie ein einzigartiges Schneckenprofil ermöglichen das Einmischen von weiterem Dampf in das Produkt.

Das bedeutet, dass der TT3630 bis zu viermal mehr thermische Energie und eineinhalb bis ein Viertel der mechanischen Energie nutzen kann als andere Doppelschneckenmaschinen. Die reduzierte mechanische Energie sorgt für einen viel weniger aggressiven Kochprozess im Vergleich zu herkömmlichen herkömmlichen Extrudern mit hohem Sheer Cooking. Dies trägt dazu bei, die Verdaulichkeit von Proteinen und das Überleben der natürlichen Vitamine und Mineralstoffe in den Lebensmitteln zu erhalten und gleichzeitig eine Kochleistung von über 90% zu erreichen.

Dieses neue patentierte Verfahren bedeutet auch, dass wir Kohlenhydrate wie Kartoffel- oder Reisanteile ohne die Klebrigkeit verarbeiten können, die früher bei anderen Extruderdesigns anzutreffen war. Stärken können ohne Beeinträchtigung der funktionellen und organoleptischen Eigenschaften vollständig gekocht werden. Am spannendsten ist jedoch die Möglichkeit, Trockenfutter und Leckereien mit bis zu 70 Prozent Frischfleisch herzustellen.

Der Kochprozess wird durch einen einzigartigen 2-stufigen Vortrockner und eine sekundäre Trocknung abgeschlossen, die es uns ermöglichen, den hohen Feuchtigkeitsgehalt von High Fresh Meat Kibbles und ein Vakuumbeschichtungssystem zu entfernen, das nach dem Extrudieren eine unvergleichliche Konsistenz beim Auftragen von Fetten und Ölen bietet.

All dies bedeutet, dass GA über eine der modernsten Produktionsstätten der Welt für die Herstellung von Trockenfutter für Haustiere verfügt.

Wie funktioniert die Rückgabe?

Die Zutaten werden im High-Intensity Pre-Conditioner durch zwei unabhängig voneinander angetriebene Wellen vorsichtig gemischt, wodurch Dampf in das Produkt „gefaltet“ werden kann.

Abgewinkelte Dampföffnungen im Extruderzylinder, die in Richtung des Materialflusses ausgerichtet sind, sowie ein einzigartiges Schneckenprofil ermöglichen das Einmischen von weiterem Dampf.

Mit 4x mehr Wärmeenergie und einem halben bis einem Viertel der mechanischen Energie anderer Doppelschneckenmaschinen erhält ein viel weniger aggressiver Kochprozess die Verdaulichkeit von Proteinen.

Wir können die Temperatur jedes Abschnitts unabhängig steuern und so den maßgeschneiderten Kochprozess unserer Rezepte perfektionieren.

Verpackung bei GA

Bei GA Pet Food Partners investieren wir weiterhin in unsere Verpackungsteams und automatisierten Maschinen. Wir sind stolz auf unsere multikulturellen, talentierten, erfahrenen und engagierten Teams und freuen uns auch über unsere hochmodernen Maschinen. Darüber hinaus arbeiten wir unermüdlich daran, unsere Prozesse zum Nutzen unserer geschätzten Partnermarken zu verbessern.

Ausrüstung

Unsere neun Verpackungslinien verpacken eine Produktpalette von 50 g bis 25 kg. Jede Verpackungslinie verfügt über einen Computer, der den Linienleiter über die laufende und nachfolgende Produktion informiert und vollständige Angaben zu den Produkt-, Verpackungs- und Stapelanforderungen liefert. Jeder Produktionslauf hat seinen eigenen einzigartigen Arbeitsauftrag, der durch RFID (Radio Frequency Identification) verfolgt wird, um unvorhergesehene menschliche Fehler zu vermeiden und eine vollständige Rückverfolgbarkeit für den Partner zu bieten.

Bevor die Linie in Betrieb genommen wird, überprüft der Linienbediener, ob das Produkt gemäß der Spezifikation korrekt ist, indem ein Referenzfoto auf dem Bildschirm verwendet wird. Entspricht das Produkt nicht genau dem Standard, wird es zurückgewiesen und eine Qualitätsprüfung eingeleitet. Die Tüten werden auch horizontal in die Maschine gelegt und durch eine Kamera geleitet, die die Bilder der Tüten überprüft und bestätigt, dass sie korrekt sind.

Laserkodierung

Als nächstes werden die Beutel vor dem Befüllen lasercodiert. Jedes Mal werden an genau derselben Stelle verschiedene Informationen in die Tasche geätzt, um sicherzustellen, dass nichts fehlt oder nicht lesbar ist.

Wägesystem & Qualitätskontrolle

Währenddessen wird das Produkt über ein Wiegesystem in eine Anordnung von kleinen Eimern gefüllt. Nachdem das Wiegesystem das gewünschte Gewicht berechnet hat, gibt es mehrere Eimer frei und gibt das gewünschte Gewicht ab. Sollte die Maschine ein falsches Gewicht berechnen, wird ein Bypass-System aktiviert und das Produkt vom Füllrohr weggeleitet. Wenn das Gewicht korrekt ist, wandert das Produkt durch eine Zuführungsröhre und durchläuft auf seinem Weg einen Metalldetektor.

Sollte die Maschine einen Fremdkörper erkennen, gibt die Maschine einen Alarm aus und ein Qualitätssystemprozess beginnt mit einer Untersuchung der Quelle des Objekts. Nach dem Entfernen wird die Maschine neu gestartet und das Befüllen fortgesetzt.

Beutel verschließen

Der Beutel fährt an einer Wärmebildkamera vorbei, mit der sichergestellt wird, dass der Beutel versiegelt wurde. Die Kamera verwendet Wärmebilder, um die Dichtungsintegrität zu überprüfen. Wenn die Beuteldichtung fehlerhaft ist, lehnt die Maschine den Beutel automatisch ab und entfernt ihn aus dem Prozess.

Online-Gewichtskontrollsystem

Jeder Beutel durchläuft ein Online-Gewichtskontrollsystem, das jeden einzelnen Beutel wiegt und das Gewicht garantiert. Das gleiche System lehnt automatisch jede Tasche ab, bei der festgestellt wurde, dass sie unter- oder übergewichtig ist.

Röntgensystem

Der Beutel durchläuft ein Röntgensystem, um nach Metall oder Fremdkörpern zu suchen. Darüber hinaus wird jeder Beutel als Referenz fotografiert, und alles, was erkannt wird, führt dazu, dass der Beutel automatisch abgelehnt wird und eine vollständige Untersuchung stattfindet.

Automatisierung

Der Beutel wird in eine vollautomatische Bailing-Maschine eingegeben, die die Beutel zuerst gemäß den Anforderungen des Partners indiziert, z. B. 2 x 2. Sobald die Indizierung abgeschlossen ist, bewegt sich das Bündel vorwärts und wird vertikal in Stretchfolie eingewickelt, bevor der gleiche Vorgang durchgeführt wird horizontal gewickelt sein. Auf diese Weise ist das Bundle vollständig ummantelt, sicher und geschützt.

Wenn das fertige Bündel die Kaution verlässt, passiert es einen automatischen Bügeletikettenapplikator, der das Partneretikett auf der Außenseite des Bündels anbringt. Die Daten auf dem Etikett werden automatisch vom Hauptsteuerungscomputer generiert, wodurch potenzielle menschliche Fehler ausgeschlossen werden. Die Beutel werden dann in die automatische Palettiermaschine eingespeist. Diese riesige Maschine wird eine Vielzahl von Funktionen ausführen, was am Ende des Prozesses zu einer fertigen Palette führt. Schließlich bringen wir automatisch ein Etikett auf der Palette an. Währenddessen zeichnet der Rollenförderer, auf dem die Palette steht, das Gewicht der Palette auf. Die Palette wird nun zu unserem Lager gebracht und kann vom Partner bestellt werden.