Unsere Ingredients Kitchen

Unsere Besessenheit von der besten Tiernahrung der Welt und den besten Zutaten der Welt hat dazu geführt, dass wir mehr als 80 Millionen Pfund in den Bau einer hochmodernen Zutatenküche investiert haben, in der all diese fantastischen Zutaten und Fertigprodukte getestet, verarbeitet und gelagert werden.

Diese Investition garantiert, dass die Partner volles Vertrauen in die Herkunft und Rückverfolgbarkeit aller bei GA hergestellten Rezepte haben können.

Da wir derzeit mit mehr als 700 Zutaten und mehr als 800 verschiedenen Formeln arbeiten, bestand die Herausforderung darin, ein sehr komplexes System zu automatisieren. Im echten GA-Stil hat dies zu erheblichen Investitionen und der Zusammenarbeit vieler Unternehmen aus der ganzen Welt geführt, um eine innovative Lösung für alle unsere Partnermarken bereitzustellen.

Wir haben auch automatisierte geführte Fahrzeuge (AGVs), die beim Transport von Zutaten und Lebensmitteln vor Ort helfen. Drei Softwareunternehmen waren an der Automatisierung der gesamten Anlage beteiligt, mit der Vision, menschliche Fehler auszuschließen.

Darüber hinaus wird ein Teil der ehrgeizigen Erweiterung zu einem neuen Dark Store/Lager führen, der ausschließlich mit Robotern betrieben wird.

Unsere Investition. Deine Zukunft.

Roger Bracewell

Kommentar des Vorsitzenden zur Zutatenküche

Wir freuen uns sehr, diese fantastische Investition von GA präsentieren zu können, die durch den Einfallsreichtum, den Wunsch und das Engagement verschiedener qualifizierter Organisationen aus der ganzen Welt zusammengeführt wird.

Die Ingredients Kitchen verfügt über zwei separate Funktionen, die so konzipiert und gebaut sind, dass jeder einzelne unserer geschätzten Partner davon profitiert. Erstens ermöglicht es die Prüfung und Quarantäne von 367 trockenen Rohstoffen, die getrennt gelagert und in 1.5-Tonnen-Chargen dosiert werden. Diese werden dann gemahlen und zur Extrusion bereitgehalten, um mögliche Verzögerungen zu vermeiden.

Zweitens die Lagerung der 758 verschiedenen extrudierten Kibble-Sorten in 15,000 einzelnen Kartons innerhalb des Larders, die ca. 600 kg Gesamtprodukt enthalten, so dass es vor dem Verpacken getestet und dann in einen der 7,000 verschiedenen Beutel verpackt werden kann, um die Bedürfnisse von unsere Partner.

Der gesamte Prozess ermöglicht es uns, jede Zutat in jedem Beutel, der an den Endverbraucher verkauft wird, zu verfolgen und nachzuverfolgen und zu gewährleisten, dass sie sicher ist, nachdem wir jeden Schritt überwacht haben.

Wie funktioniert die Rückgabe?

Masseneinlass

Im Mittelpunkt der Herstellung außergewöhnlicher Tiernahrung stehen die sorgfältige Auswahl der Zutaten und strenge Tests. Mehr als 600 Zutaten von über 130 Lieferanten werden sorgfältig für die Verwendung in der Ingredients Kitchen ausgewählt. Jede einzelne Zutat, die in unseren Rezepten verwendet wird, muss vor der Annahme unseren strengen Tests entsprechen. Die automatisierten Probenahme- und Testfunktionen von GA setzen weltweit Maßstäbe.

Gerste, Weizen und Reis werden zusammen mit anderen Massenzutaten, entweder lose oder in Tragetaschen, in den Massenlieferbereich geliefert. Die Hauptbestandteile werden bei der Lieferung durch zwei Magnete geleitet, um eventuell im Material vorhandenes Metall zu erkennen und zu extrahieren.

Zu diesem Zeitpunkt erfolgt eine automatisierte Probenahme. Dieses effiziente System berechnet die Aufnahmezeit jeder Lieferung, um vom Beginn bis zum Ende der Aufnahme Zufallsstichproben zu sammeln und so eine konsistente Prüfung der gesamten Aufnahme sicherzustellen. Die Proben werden gesammelt, etikettiert und an die geliefert Labor zum Testen;; Die Ergebnisse sind in der Regel innerhalb von 48 Stunden verfügbar.

Sobald sie passiert sind, betreten sie eines unserer neunzig Quarantäne-Silos; jedes silo kann 80 tonnen schüttgut aufnehmen. Die Zutaten bleiben in Quarantäne, bis sie unsere sorgfältigen Labortests bestanden haben. Erst dann können die Zutaten über ein Schienensystem in ein Lager oberhalb des Ballsaals transportiert werden, um die Dosierung gemäß einem Fertigungsauftrag vorzubereiten.

Der Ballsaal

Im Ballroom werden alle Zutaten aus den drei verschiedenen Wiegemethoden zusammengeführt und in einem Batch Container (BC) kombiniert. Die Großdosierbehälter werden eingefahren, die Zutaten aus den automatischen Waagen werden eingefüllt und die Zutaten werden schließlich im Bediener-Kippraum zusammengegeben. Es können bis zu 3 Fertigungsaufträge gleichzeitig erfolgen.

Einmal dosiert, wird das BC auf mehreren Ebenen aufgenommen, gemischt und durch eine Mühle gegeben. Ein Sieb sorgt dafür, dass zu feines Material am Mahlwerk vorbeigeführt wird. Nach dem Mahlen wird das Material in das ursprüngliche BC zurückgeworfen, das nun auf die Ballsaalebene zurückgebracht wurde.

Einige Materialien sind nicht zum Mahlen geeignet, daher können sie nach dem Mahlen der anderen Materialien dosiert werden. Diese Materialien werden in grüne Boxen dosiert, die dann separat bei der Vorextrusion, dh kurz vor dem Eintritt in den BC-Mix, zugegeben werden Extruder.

Hand Zutaten

Das Pick-and-Mix-System wurde für die Herstellung von 22,500 Pick-and-Mix-Boxen pro Jahr bei einer maximalen Produktionskapazität von 120,000 Tonnen pro Jahr entwickelt. Das entspricht 62 Kartons pro Tag. Unsere Einkäufer wählen aus mehr als 130 vertrauenswürdigen Lieferanten aus über 50 Ländern weltweit und versorgen unsere Partner und GA mit über 600 verschiedenen Zutaten wie Weihrauch, Ringelblume, Anis, Zimt, Papaya und getrockneten Insekten, um herausragende und einzigartige Rezepte zu kreieren.

Unsere neue Pick & Mix-Anlage in der Zutatenküche bietet GA Dosiergenauigkeit und die Möglichkeit, schwierig zu handhabende oder empfindliche Materialien zu dosieren. Kleine oder Mikro-Ingredients können zuverlässig von Hand dosiert werden, wo die maschinelle Dosierung nicht mit den genauen Toleranzen und der Zuverlässigkeit arbeiten kann, die unsere Standards erfordern. Materialien, die einer automatisierten Dosierung nicht förderlich sind, können entsprechend gehandhabt und dosiert werden.

Das Kardex-System eliminiert die Möglichkeit von Bedienerfehlern, indem es den Standort jeder blauen Box überwacht und kontrolliert, welche Box dem Bediener präsentiert wird. Das an den Kippstationen verwendete RFID-System in Kombination mit unserem Genesis-System gewährleistet jedes Mal die Genauigkeit des Bedieners.

Zutatenaufnahme

Wir haben unsere eigene proprietäre IT-Software namens Genesis entwickelt, um jeden Teil der Zutatenküche zu überwachen, zu verwalten und zu steuern. Verwenden von RFID Tagging und kontinuierliche Probenahmen bieten absolute Sicherheit für Partner und höchste Qualität für Haustiere.

Bei der Lieferung an die Zutatenküche werden Identifikationsetiketten gedruckt und auf jeder Palette und jedem Behälter angebracht, um eine Verwechslung der entladenen Materialien vor der Bemusterung und Registrierung des Lagerbestands zu vermeiden. Die Rohstoffe werden registriert und beprobt, bevor sie im Quarantänebereich gelagert werden, bis Labortests durchgeführt wurden. Jede Zutat hat eine voreingestellte Probenahmerichtlinie, die festlegt, wie Proben entnommen und welche Tests durchgeführt werden sollten. Labortechniker Führen Sie die Probenahme gemäß den Anweisungen unseres speziell entwickelten Softwaresystems Genesis durch.

Nachdem die Materialien erfolgreich getestet wurden, sequenziert das Genesis-System die Bewegung (über FLT) der gelieferten Materialien zu einer der drei Paletten- und Tragetaschen. Für jede Palette oder Tasche, die an eine Einlassgrube geliefert wird, wird der Barcode gescannt, damit Genesis weiß, dass eine neue Zutat eingetroffen ist und zum Kippen bereit ist.

Die Pantry

Mit 5,756 Red Box Containern mit jeweils bis zu 900 kg Zutaten hat die Pantry eine Kapazität von über 5 Millionen kg. Effizienz und Rückverfolgbarkeit in Bewegung, die Pantry besteht aus 36 Buchten in sechs Gängen, auf acht Ebenen, mit zwei Seiten, zwei tief.

Durch die Verwendung des RFID-Systems und des Kontrollraumbetriebs bietet die Pantry vollständige Rückverfolgbarkeit und optimale Frische der Zutaten. Henry, eines von GAs fahrerlosen Transportfahrzeugen, befördert genehmigte Zutaten in roten Behältern von den Aufnahmegruben zum Pantry-Shuttlesystem. Anschließend platziert einer von mehreren automatisierten Kränen die gekennzeichneten Container an geeigneten Stellen im Pantry-Lager.

Die Pantry wird mit unserem Integrated Warehouse Management System (IWS) betrieben, das in Echtzeit überwacht, wo sich verschiedene Behälter befinden und deren Status. Das IWS verwendet den RFID-Tag, um es den Bedienern zu ermöglichen, den Inhalt jedes Behälters zu verfolgen oder zu erkennen, wenn ein Behälter leer ist oder gereinigt werden muss. Die Zutaten werden je nach Verwendung in drei verschiedenen Zonen gelagert, um die Effizienz zu optimieren. Die am häufigsten verwendeten Materialien werden in Zone A gelagert, die die kürzeste Fahrzeit für den Kran hat.

Labore

Der Kernwert der Qualität von GA ist in allen Funktionen des Unternehmens von größter Bedeutung, und zwar nicht mehr als im Labor vor Ort. Als wissenschaftlich geführter Hersteller führen unsere Techniker etwa 1,166 Tests pro Woche durch, darunter Mikrotests, Asche-, Faser-, Öl-, Feuchtigkeits- und Proteintests an allen Roh- und Fertigprodukten. Unser Labor für Qualität und Lebensmittelsicherheit ist so konzipiert, dass es funktionsübergreifend in Bezug auf die Einhaltung von Nährstoffen und Vorschriften, Authentizität und Mikroprofilierung, Sicherheit, Sensorik und Innovation ist.

Unser Expertenteam bietet Ihnen und Ihren Marken Sicherheit und bietet konkurrenzlose Ansprüche und Lebensmittelqualität. Durch Investitionen in die neueste Technologie liefern wir Daten zur Lebensmittelintegrität, um sicherzustellen, dass alle ein- und ausgehenden Waren die behördlichen Kriterien erfüllen.

Dank der neuesten Technologie können wir viele Tests durchführen, die wir zuvor an externe Labore auslagern mussten. Dies ermöglicht GA eine strengere Kontrolle über die Tests und verkürzt auch die Testzeiträume für unsere vielen Inhaltsstoffe erheblich.

Ausgestattet mit den modernsten Instrumenten und hervorragenden Technikern, die schnelle Parameterbewertungen und die Generierung objektiver Daten ermöglichen, können wir MOP-Ergebnisse (Feuchtigkeits-, Öl- und Proteintests) in Minuten statt in Stunden melden.

Alle Zutaten bei GA werden zahlreichen Qualitätskontrollen unterzogen, um sicherzustellen, dass nur die besten Zutaten für die Produkte verwendet werden. Jeder Inhaltsstoff hat ein individuelles, maßgeschneidertes Testregime und eine Spezifikation in Übereinstimmung mit den Eigenschaften und Anfälligkeiten der Inhaltsstoffe. Detaillierte Risikobewertungen für jeden Inhaltsstoff wurden vor dem Kauf festgelegt. Dieses einzigartige System gewährleistet die vollständige Rückverfolgbarkeit jedes Produkts.

Das Lab-Team koordiniert die Tests mit einem definierten Prozess. Jeder neuen Probe wird ein eindeutiger Barcode zugeordnet, der auf ein Etikett gedruckt und am Probenbehälter befestigt wird. Die Probe wird gescannt und am Abgabepunkt des Rohmaterials in Labor 1 belassen, bevor sie in Labor 2 übertragen wird, wo alle Rohmaterialproben an der NIR-Testmaschine gescannt werden. Mikrobiologische Tests für Salmonellen und Enterobacteriaceae wird dann durchgeführt.

Die Rohstoffe werden dann auf Genesis gescannt, um festzustellen, welche nasschemischen Tests erforderlich sind. Nasschemische Tests umfassen MOPFA (Feuchtigkeit, Öl, Protein, Faser, Asche), und wir haben jetzt die Möglichkeit, dies innerhalb von 48 Stunden zu ändern. Das Labor arbeitet eng mit den Abteilungen Rohstoffe und Qualitätskontrolle zusammen, die die nach unseren strengen Testprotokollen genehmigten Endprodukte freigeben.

Die Speisekammer

Der Vorratsschrank mit einem Fassungsvermögen von 9.8 bis 12 Millionen Kilogramm Tiernahrung wird vollständig kontrolliert und verfügt über aktuelle Informationen über den Lagerbestand der Partner. Die blauen Container (bei GA bekannt als BFC's – Blue Finished Containers) werden über ein Shuttle Transfer Vehicle an die Lagerkräne zur Lagerung übergeben. Diese Fahrzeuge bewegen sich auf Schienen, wie ein Zug, bewegen sich in einer Endlosschleife, sammeln BFCs aus dem Salon und liefern sie an die Speisekammer.

Der Larder fasst 14,864 Kartons mit jeweils 650 – 800 kg verpackungsfertiger Tiernahrung. Die reaktionsschnelle und kontrollierte Umgebung kann rund 78 Kartonbewegungen pro Stunde verarbeiten.

Was ist ein FTS (Automated Guided Vehicle)?

GA Pet Food Partner verwenden im Inneren der Zutatenküche zwei Arten von Fahrerlosen Transportfahrzeugen (bekannt als AGVs) namens Henry und Arthur. Entworfen und konstruiert für GA von einem amerikanischen Technologieunternehmen, sind Henry und Arthur zuverlässige und produktive Ergänzungen des GA-Teams.

Henry ist der Schnellste, fährt mit 2 m/s (Meter pro Sekunde) und wiegt 1.5 Tonnen. Arthur ist mit 2.5 Tonnen erheblich schwerer und mit 1.8 m/s verständlicherweise etwas langsamer.

Beide werden von Laserstreifen geführt, die installiert sind, um sie entlang ihrer Route zu navigieren, und der Kontrollraum überwacht sie vollständig über Genesis.

Henrys Aufgabe ist es, rote Container zur und von der Speisekammer zu bringen, während Arthur damit beschäftigt ist, die Batch-Container zu pflegen und sie zur Vorbereitung der Extrusion zwischen Keller und Station zu bewegen.

Wenn Henry und Arthur bereit sind, ihre Batterien wieder aufzuladen, bewegen sie sich in eine "Keep-Alive" -Zone, um die Stromversorgung aufrechtzuerhalten, während ein anderes Fahrzeug ihre Batterie durch eine voll aufgeladene ersetzt.

Kamele und Maultiere (Europas erste Outdoor-FTF)

Camel und Mules von GA sind Europas erste fahrerlose Transportfahrzeuge (FTS) im Freien. Sie sind ähnlich einem kleinen Lieferwagen oder Lastwagen konzipiert und verwenden magnetische Kreiselsysteme zur Navigation. Entworfen und gebaut in Amerika, bewegen sich beide bis zu 1 Meter pro Sekunde.

Wir haben eine Straße speziell für die Kamel- und Maultiere gebaut, mit Schranken und Ampeln, die den Verkehr in beide Richtungen ermöglichen, und drei kreuzenden Wegen für den anderen Baustellenverkehr. Die Straße ist außerdem mit Wärmekissen ausgestattet, um sicherzustellen, dass sie frost-, eis- und schneefrei bleibt und das ganze Jahr über eine rutschfeste Umgebung bietet.

Nachdem Arthur (einer unserer anderen AGVs) seinem speziellen Weg um die andere Seite der Speisekammer gefolgt ist und seine Reise an einem Förderband im Bahnhofsbereich beendet hat, werden die Chargenbehälter auf das Kamel geladen. Der Camel kann auf einer Fahrt bis zu drei Batch-Container zur Vorextrusion transportieren.

Wenn ein Rezept hergestellt wurde, wird es in einen blauen Behälter namens Blue Finished Container (BFC) gelegt und über ein AGV-Shuttle namens Mule zum Parlour-Bereich im Gebäude der Zutatenküche geschickt. Der Mule kann vier BFCs in einer Fahrt übertragen.