Unsere Ingredients Kitchen
Unsere Obsession mit dem besten Tierfutter und den besten Zutaten der Welt hat uns dazu veranlasst, über 80 Millionen Pfund in den Bau einer hochmodernen Zutatenküche zu investieren, in der diese außergewöhnlichen Zutaten und Fertigprodukte getestet, verarbeitet und gelagert werden.
Diese Investition garantiert, dass unsere Partner volles Vertrauen in die Herkunft und Rückverfolgbarkeit jedes bei GA Pet Food hergestellten Rezepts haben können.
Da wir mit mehr als 700 Zutaten und über 800 verschiedenen Formeln arbeiten, standen wir vor der Herausforderung, ein hochkomplexes System zu automatisieren. In echtem GA-Stil hat dies zu erheblichen Investitionen und der Zusammenarbeit zahlreicher Organisationen weltweit geführt, um eine hochmoderne Lösung für alle unsere Partnermarken bereitzustellen.
Wir nutzen auch fahrerlose Transportfahrzeuge (AGVs), um Zutaten und Lebensmittel vor Ort zu transportieren. Drei Softwareunternehmen haben zusammengearbeitet, um die gesamte Anlage zu automatisieren und menschliche Fehler auszuschließen.
Darüber hinaus werden wir im Rahmen unserer ehrgeizigen Expansion einen neuen Dark Store/ein neues Dark Warehouse errichten, das ausschließlich mit Robotern betrieben wird.
Unsere Investition. Deine Zukunft.
Roger Bracewell
Kommentar des Vorsitzenden zu Rohstoffaufbereitungsküche
Die Zutatenküche hat zwei separate Funktionen, die beide so konzipiert und gebaut wurden, dass sie jedem unserer geschätzten Partner zugutekommt. Erstens ermöglicht sie das Testen und die Quarantäne von 367 trockenen Rohzutaten, die separat in 1.5-Tonnen-Chargen gelagert und dosiert werden. Diese Zutaten werden dann gemahlen und für die Extrusion bereitgehalten, wodurch mögliche Verzögerungen vermieden werden.
Zweitens erleichtert es die Lagerung von 758 verschiedenen Sorten extrudierten Trockenfutters in 15,000 Einzelkartons innerhalb der Speisekammer – jeder Karton enthält ungefähr 600 kg Fertigprodukt –, sodass das Produkt vor dem Verpacken getestet und anschließend in eines von 7,000 verschiedenen Beutelformaten verpackt werden kann.
Der gesamte Prozess ermöglicht uns die Rückverfolgung und Nachverfolgung aller in jeder Tüte, die an den Endverbraucher verkauft wird, verwendeten Zutaten und garantiert so die Sicherheit durch umfassende Überwachung in jeder Phase.
Wie funktioniert es?
Bulk Aufnahme
Die Herstellung außergewöhnlichen Tierfutters basiert auf sorgfältiger Auswahl der Zutaten und strengen Tests. Über 600 Zutaten von mehr als 130 Lieferanten werden sorgfältig für die Verwendung in der Ingredients Kitchen ausgewählt. Jede Zutat muss unsere strengen Tests bestehen, bevor sie zugelassen wird. Die automatisierten Probenahme- und Testverfahren von GA Pet Food setzen weltweit Maßstäbe.
Gerste, Weizen und Reis sowie andere lose oder in Tragetaschen gelieferte Zutaten gelangen in den Schüttgut-Lieferbereich, wo sie zwei Magnete passieren, die sämtliche vorhandenen Metalle erkennen und extrahieren.
An diesem Punkt erfolgt die automatisierte Probenentnahme. Das System berechnet die Aufnahmezeit jeder Lieferung, um zufällige Proben aus der gesamten Charge zu entnehmen und so eine konsistente Prüfung zu gewährleisten. Die Proben werden entnommen, etikettiert und an die Labor zur Analyse, wobei die Ergebnisse normalerweise innerhalb von 48 Stunden verfügbar sind.
Sobald die Zutaten die Prüfung bestanden haben, werden sie in einen unserer neunzig Quarantänesilos (jeder kann bis zu 80 Tonnen fassen) überführt, wo sie verbleiben, bis sie unsere strengen Labortestkriterien erfüllt haben. Erst dann werden sie über ein Schienensystem in ein Lager über dem Ballsaal transportiert, wo sie zur Dosierung gemäß den Fertigungsaufträgen bereitstehen.
Der Ballsaal
Im Ballsaal werden alle Zutaten aus den drei verschiedenen Wiegemethoden zusammengeführt und in einem Batch Container (BC) kombiniert. Die Großdosierbehälter kommen herein, die Zutaten aus den automatischen Waagen werden hineingeschüttet und die endgültigen Komponenten werden im Bediener-Kippraum hinzugefügt. Bis zu drei Fertigungsaufträge können gleichzeitig bearbeitet werden.
Nach der Dosierung wird der BC auf mehrere Ebenen angehoben, wo die Zutaten gemischt und durch eine Mühle geleitet werden. Ein Sieb sorgt dafür, dass zu feines Material die Mühle umgeht. Das gemahlene Material wird dann in den ursprünglichen BC zurückgeführt, der wiederum auf die Ebene des Ballsaals gebracht wird.
Bestimmte Materialien, die nicht zum Mahlen geeignet sind, werden separat dosiert, nachdem die anderen Zutaten gemahlen wurden. Diese werden in grüne Behälter gefüllt und der BC-Mischung separat in der Vorextrusionsphase zugegeben, d. h. kurz vor dem Eintritt in die Extruder, der Chargenbehälter-Mischung separat zugegeben werden..
Per Hand zugefügte Zutaten
Das Pick-and-Mix-System ist für die Produktion von bis zu 22,500 Pick-and-Mix-Boxen pro Jahr ausgelegt und erreicht eine maximale Produktionskapazität von 120,000 Tonnen pro Jahr – etwa 62 Boxen pro Tag. Unsere Einkäufer beziehen ihre Produkte von über 130 vertrauenswürdigen Lieferanten aus über 50 Ländern und beliefern unsere Partner und GA Pet Food mit über 600 verschiedenen Zutaten – von Weihrauch, Ringelblume, Anis und Zimt bis hin zu Papaya und getrockneten Insekten – für die Kreation herausragender und einzigartiger Rezepte.
Unsere neuen Pick-and-Mix-Einrichtungen in der Ingredients Kitchen bieten präzise Dosiermöglichkeiten, selbst für schwer zu handhabende oder besonders empfindliche Materialien. Kleine oder Mikrozutaten werden zuverlässig von Hand dosiert, wenn automatisierte Systeme die von unseren Standards geforderten präzisen Toleranzen und die Zuverlässigkeit nicht erreichen können.
Das Kardex-System minimiert Bedienerfehler, indem es den Standort jeder blauen Box überwacht und kontrolliert, welche Box dem Bediener präsentiert wird, während das an den Kippstationen verwendete RFID-System in Verbindung mit unserem Genesis-System eine gleichbleibende Genauigkeit der Bediener gewährleistet.
Zutatenaufnahme
Wir haben unsere eigene proprietäre IT-Software, Genesis, entwickelt, um jeden Aspekt der Ingredients Kitchen zu überwachen, zu verwalten und zu kontrollieren. Durch die Nutzung RFID-Etiketten Durch die Kennzeichnung und kontinuierliche Probenentnahme geben wir unseren Partnern absolute Sicherheit und gewährleisten höchste Qualität für die Heimtiere.
Bei der Lieferung werden Identifikationsetiketten gedruckt und an jeder Palette und jedem Behälter angebracht, um Verwechslungen bei der Probenentnahme und Bestandserfassung zu vermeiden. Die Rohzutaten werden dann registriert, beprobt und im Quarantänebereich gelagert, bis die Labortests abgeschlossen sind. Für jede Zutat gilt eine voreingestellte Probenahmerichtlinie, die bestimmt, wie sie beprobt werden soll und welche Tests durchgeführt werden sollen. Labortechniker Führen Sie die Probenahme gemäß den Anweisungen von Genesis durch.
Sobald die Materialien erfolgreich getestet wurden, steuert Genesis ihre Bewegung (über FLT) zu einer der drei Paletten- und Behälterannahmegruben. Jede Palette oder jeder Behälter wird bei der Ankunft gescannt, sodass Genesis die neue Zutat erkennt und sie zur Verarbeitung bereit ist.
Die Vorratskammer
Die Pantry besteht aus 5,756 roten Boxcontainern, die jeweils bis zu 900 kg Zutaten aufnehmen können, was einer Gesamtkapazität von über 5 Millionen Kilogramm entspricht. Die Pantry ist auf Effizienz und Rückverfolgbarkeit ausgelegt und besteht aus 36 Fächern in sechs Gängen auf acht Ebenen, die auf jeder Seite zwei tief angeordnet sind.
Mithilfe des RFID-Systems und der Kontrollraumabläufe gewährleistet die Pantry vollständige Rückverfolgbarkeit und optimale Frische der Zutaten. Henry, eines der fahrerlosen Transportfahrzeuge von GA, transportiert zugelassene Zutaten in roten Behältern von den Annahmegruben zum Pantry-Shuttlesystem. Anschließend platziert einer von mehreren automatisierten Kränen die gekennzeichneten Behälter an den entsprechenden Stellen im Pantry-Lager.
Die Vorratskammer wird mithilfe unseres integrierten Lagerverwaltungssystems (IWS) verwaltet, das den Standort und Status jedes Behälters in Echtzeit über RFID überwacht. Um die Effizienz zu optimieren, werden die Zutaten je nach Verwendung in drei unterschiedlichen Zonen gelagert. Die am häufigsten verwendeten Materialien befinden sich in Zone A, die die kürzeste Fahrzeit für den Kran bietet.
Laboratorien
Qualität ist einer der Grundwerte von GA Pet Food und hat in allen Bereichen unseres Unternehmens höchste Bedeutung, insbesondere in unserem hauseigenen Labor. Als wissenschaftlich orientierter Hersteller führen unsere Techniker wöchentlich rund 1,166 Tests durch – darunter Mikrotests sowie Asche-, Faser-, Öl-, Feuchtigkeits- und Proteinanalysen an allen Roh- und Fertigprodukten. Unser Labor für Qualität und Lebensmittelsicherheit ist funktionsübergreifend konzipiert und deckt die Einhaltung von Nährwert- und gesetzlichen Vorschriften, Authentizität und Mikroprofilierung, Sicherheit, sensorische Analyse und Innovation ab.
Unser Expertenteam sorgt für Sicherheit durch unübertroffene Ansprüche und Lebensmittelqualität. Durch Investitionen in die neueste Technologie können wir Daten zur Lebensmittelintegrität liefern und sicherstellen, dass alle Produkte die gesetzlichen Kriterien erfüllen.
Dank der fortschrittlichen Technologie können wir viele Tests, die zuvor ausgelagert wurden, nun intern durchführen. Dadurch erhält GA eine bessere Kontrolle über die Tests und die Durchlaufzeiten werden drastisch verkürzt.
Dank modernster Instrumente und hervorragender Techniker können wir MOP-Testergebnisse (Feuchtigkeit, Öl und Protein) innerhalb von Minuten statt Stunden vorlegen.
Jeder Inhaltsstoff wird zahlreichen Qualitätskontrollen unterzogen, um sicherzustellen, dass nur die besten Materialien verwendet werden. Jeder Inhaltsstoff wird einem maßgeschneiderten Testverfahren und einer Spezifikation zugewiesen, die auf seinen einzigartigen Eigenschaften und Schwachstellen basieren. Vor dem Kauf werden detaillierte Risikobewertungen durchgeführt, um die vollständige Rückverfolgbarkeit jedes Produkts sicherzustellen.
Das Laborteam koordiniert die Tests nach einem definierten Verfahren. Jede neue Probe erhält einen eindeutigen Barcode, der auf ein Etikett gedruckt und auf dem Probenbehälter angebracht wird. Die Probe wird gescannt und am Rohstoff-Abgabepunkt in Labor 1 abgegeben, bevor sie in Labor 2 gebracht wird, wo sie mit einem NIR-Testgerät gescannt wird. Mikrobiologische Tests für Salmonellen und Enterobacteriaceae durchgeführt.
Die Rohzutaten werden anschließend in Genesis eingegeben, um die erforderlichen nasschemischen Tests durchzuführen – einschließlich MOPFA (Feuchtigkeit, Öl, Protein, Ballaststoffe, Asche) – die wir nun innerhalb von 48 Stunden abschließen können. Das Labor arbeitet eng mit den Abteilungen für Rohmaterialien und Qualitätskontrolle zusammen, die fertige Produkte erst nach Genehmigung durch unsere strengen Testprotokolle freigeben.
Die Lagerhalle
Die Larder kann zwischen 9.8 und 12 Millionen Kilogramm Tierfutter fassen und ist vollständig kontrolliert, sodass aktuelle Informationen über die Lagerbestände der Partner verfügbar sind. Die blauen Container – bei GA als BFCs (Blue Finished Containers) bekannt – werden mit einem Shuttle-Transferfahrzeug zu den Lagerkränen zur Lagerung transportiert. Diese Fahrzeuge bewegen sich in einer Endlosschleife auf Schienen, holen BFCs aus der Parlour ab und liefern sie zur Larder.
In der Speisekammer können 14,864 Kartons gelagert werden, die jeweils zwischen 650 und 800 kg Tierfutter enthalten und zum Verpacken bereit sind. In dieser äußerst reaktionsschnellen und kontrollierten Umgebung können etwa 78 Kartonbewegungen pro Stunde abgewickelt werden.
Was ist ein fahrerloses Transportsystem (FTS)?
GA Pet Food setzt in der Ingredients Kitchen zwei fahrerlose Transportfahrzeuge (FTF) ein: „Henry“ und „Arthur“. Henry und Arthur wurden von einem amerikanischen Technologieunternehmen für GA entwickelt und sind eine zuverlässige und produktive Ergänzung unseres Teams.
Henry ist mit 2 m/s und einem Gewicht von 1.5 Tonnen der Schnellste. Arthur ist mit 2.5 Tonnen deutlich schwerer und mit 1.8 m/s verständlicherweise etwas langsamer.
Beide Fahrzeuge werden durch Laserstreifen auf ihrer Route geleitet und vom Kontrollraum über Genesis überwacht.
Henrys Aufgabe besteht darin, rote Behälter zur und von der Speisekammer zu transportieren, während Arthur für die Handhabung der Chargenbehälter zuständig ist und diese zwischen dem Keller und der Station zur Vorbereitung für die Extrusion bewegt.
Wenn es Zeit ist, ihre Batterien aufzuladen, fahren Henry und Arthur in eine „Keep-Alive“-Zone, um die Stromversorgung aufrechtzuerhalten, während ein anderes Fahrzeug ihre Batterie durch eine vollständig aufgeladene ersetzt.
Kamele und Maultiere (Europas erste Outdoor-AGVs)
Camel und Mules von GA Pet Food sind Europas erste fahrerlose Transportfahrzeuge (AGVs) für den Außenbereich. Sie ähneln kleinen Transportern oder LKWs und nutzen magnetische Kreiselsysteme zur Navigation. Beide Fahrzeuge wurden in Amerika entwickelt und gebaut und erreichen Geschwindigkeiten von bis zu 1 m/s.
Wir haben eine eigene Straße für Kamele und Maultiere gebaut, komplett mit Schranken und Ampeln, die den Verkehr in beide Richtungen ermöglichen und drei Übergänge für andere Fahrzeuge auf der Baustelle bieten. Die Straße ist mit Heizmatten ausgestattet, um sie frei von Frost, Eis und Schnee zu halten und so das ganze Jahr über eine rutschfeste Oberfläche zu gewährleisten.
Nachdem Arthur – eines unserer anderen AGVs – seinen eigenen Weg um die andere Seite der Pantry herum zurückgelegt und seine Fahrt auf einem Förderband im Bahnhofsbereich beendet hat, werden die Chargenbehälter auf das Camel geladen. Das Camel kann in einer einzigen Fahrt bis zu drei Chargenbehälter zum Vorextrusionsbereich transportieren.
Wenn ein Rezept hergestellt wurde, wird es in einen blauen Behälter – den sogenannten Blue Finished Container (BFC) – gegeben und dann mit einem AGV-Shuttle namens Mule in den Parlour-Bereich im Gebäude der Ingredients Kitchen transportiert. Der Mule kann vier BFCs auf einmal transportieren.
