Unsere Ingredients Kitchen
Unsere Überzeugung von der besten Tiernahrung und den besten Zutaten der Welt hat uns dazu veranlasst, mehr als 80 Millionen Pfund in den Bau einer hochmodernen Zutatenküche zu investieren, in der all diese fantastischen Zutaten und Fertigprodukte getestet, verarbeitet und gelagert werden.
Diese Investition garantiert, dass die Partner volles Vertrauen in die Herkunft und Rückverfolgbarkeit aller bei GA hergestellten Rezepte haben können.
Da wir derzeit mit mehr als 700 Zutaten und mehr als 800 verschiedenen Formeln arbeiten, bestand die Herausforderung darin, ein sehr komplexes System zu automatisieren. Im echten GA-Stil hat dies zu erheblichen Investitionen und der Zusammenarbeit vieler Unternehmen aus der ganzen Welt geführt, um eine innovative Lösung für alle unsere Partnermarken bereitzustellen.
Wir haben auch automatisierte geführte Fahrzeuge (AGVs), die beim Transport von Zutaten und Lebensmitteln vor Ort helfen. Drei Softwareunternehmen waren an der Automatisierung der gesamten Anlage beteiligt, mit der Vision, menschliche Fehler auszuschließen.
Darüber hinaus wird ein Teil der ehrgeizigen Erweiterung zu einem neuen Dark Store/Lager führen, der ausschließlich mit Robotern betrieben wird.
Unsere Investition. Deine Zukunft.
Roger Bracewell
Kommentar des Vorsitzenden zu Rohstoffaufbereitungsküche
Wir freuen uns sehr, diese fantastische Investition von GA präsentieren zu können, die durch den Einfallsreichtum, den Wunsch und das Engagement verschiedener qualifizierter Organisationen aus der ganzen Welt zusammengeführt wird.
Die Rohstoffaufbereitungsküche verfügt über zwei separate Funktionen, die so konzipiert und gebaut wurden, dass jeder einzelne unserer geschätzten Partner davon profitiert. Zum einen ermöglicht sie die Prüfung und Quarantäne von 367 trockenen Rohstoffen, die separat in 1.5-Tonnen-Chargen gelagert und dosiert werden. Diese werden dann gemahlen und für die Extrusion bereitgehalten, um mögliche Verzögerungen zu vermeiden.
Zweitens die Lagerung der 758 verschiedenen extrudierten Kroketten in 15,000 Einzelboxen in der Vorratskammer, die etwa 600 kg komplettes Produkt enthalten, so dass es vor dem Verpacken getestet und dann in einen der 7,000 verschiedenen Beutel verpackt werden kann, um den Bedarf unserer Partner zu decken.
Der gesamte Prozess ermöglicht es uns, jede einzelne Zutat in jedem an den Endverbraucher verkauften Beutel zurückzuverfolgen und zu garantieren, dass er sicher ist, da wir jeden Schritt überwacht haben.
Wie funktioniert es?
Bulk Aufnahme
Die sorgfältige Auswahl der Zutaten und die strengen Tests bilden die Grundlage für die Herstellung hervorragender Tiernahrung. Mehr als 600 Zutaten, die von über 130 Lieferanten hergestellt werden, werden sorgfältig für die Verwendung in der Zutatenküche ausgewählt. Jede einzelne Zutat, die in unseren Rezepten verwendet wird, muss unseren strengen Tests standhalten, bevor sie akzeptiert wird. Die automatisierten Probenahme- und Testmöglichkeiten von GA setzen weltweit den Standard.
Gerste, Weizen und Reis werden zusammen mit anderen Rohstoffen in loser Form oder in Säcken in den dafür zugewiesenen Anlieferungsbereich gebracht. Die Schüttgüter durchlaufen bei der Anlieferung zwei Magnete, um eventuell im Material enthaltenes Metall zu erkennen und zu entfernen.
Die Probenahme erfolgt an diesem Punkt automatisch. Dieses effiziente System berechnet die Aufnahmezeit jeder Lieferung, um Stichproben vom Beginn bis zum Ende der Aufnahme zu nehmen und so eine einheitliche Untersuchung der gesamten Aufnahme zu gewährleisten. Die Proben werden gesammelt, etikettiert und zur Untersuchung an das Labor geschickt; die Ergebnisse liegen in der Regel innerhalb von 48 Stunden vor.
Nach der Prüfung kommen sie in eines unserer neunzig Quarantänesilos, die jeweils 80 Tonnen lose Zutaten aufnehmen können. Die Zutaten bleiben in der Quarantäne, bis sie unsere sorgfältigen Labortests bestanden haben. Erst dann können die Inhaltsstoffe über ein Schienensystem in ein Lager oberhalb des Ballsaals transportiert werden, wo sie für die Dosierung gemäß einem Fertigungsauftrag vorbereitet werden.
Der Ballsaal
Im Ballsaal werden alle Zutaten aus den drei verschiedenen Wägeverfahren zusammengeführt und in einem Chargenbehälter (BC) kombiniert. Die Schüttdosierbehälter kommen hinein, die Zutaten aus den automatischen Waagen werden hineingeschüttet, und die Zutaten werden schließlich im Bediener-Kippraum zusammengeführt. Bis zu 3 Produktionsaufträge können gleichzeitig abgewickelt werden.
Nach der Dosierung wird der Chargenbehälter auf mehreren Ebenen aufgenommen, gemischt und durch einen Zerkleinerer gegeben. Ein Sieb sorgt dafür, dass zu feines Material an der Mühle vorbeigeführt wird. Nach der Zerkleinerung wird das Material wieder in den ursprünglichen Chargenbehälter gegeben, der nun wieder auf die Ebene des Ballsaals gebracht wird.
Einige Materialien eignen sich nicht für die Vermahlung, so dass sie nach der Vermahlung der anderen Materialien dosiert werden können. Diese Materialien werden in grüne Boxen dosiert, die dann bei der Vor-Extrusion, d. h. kurz vor dem Eintritt in den Extruder, der Chargenbehälter-Mischung separat zugegeben werden..
Per Hand zugefügte Zutaten
Das Pick-and-Mix-System ist für die Herstellung von 22,500 Pick-and-Mix-Boxen pro Jahr bei einer maximalen Produktionskapazität von 120,000 Tonnen pro Jahr ausgelegt. Dies entspricht 62 Kisten pro Tag. Unsere Einkäufer wählen aus mehr als 130 vertrauenswürdigen Lieferanten aus über 50 Ländern weltweit aus und versorgen unsere Partner und GA mit über 600 verschiedenen Zutaten wie Weihrauch, Ringelblume, Anis, Zimt, Papaya und getrockneten Insekten, um hervorragende und einzigartige Rezepte zu kreieren.
Unsere neue Pick & Mix-Anlage in der Zutatenküche bietet GA eine präzise Dosierung und die Möglichkeit, schwer zu handhabende oder empfindliche Materialien zu dosieren. Kleine oder Mikro-Zutaten können zuverlässig von Hand dosiert werden, wenn die maschinelle Dosierung nicht mit den genauen Toleranzen und der Zuverlässigkeit arbeiten kann, die unsere Standards erfordern. Materialien, die sich nicht für eine automatische Dosierung eignen, können angemessen gehandhabt und dosiert werden.
Das Kardex-System beseitigt die Möglichkeit von Bedienerfehlern, indem es den Standort jeder Blue Box überwacht und kontrolliert, welche Box dem Bediener vorgelegt wird. Das RFID-System, das an den Kippstationen eingesetzt wird, sorgt in Kombination mit unserem Genesis-System dafür, dass der Bediener jedes Mal auf Anhieb richtig liegt.
Zutatenaufnahme
Wir haben unsere eigene IT-Software namens Genesis entwickelt, um jeden Teil der Zutatenküche zu überwachen, zu verwalten und zu kontrollieren. Die Verwendung von RFID-Etiketten und die kontinuierliche Probenahme bieten den Partnern absolute Sicherheit und den Haustieren die allerhöchste Qualität.
Bei der Anlieferung in der Rohstoffaufbereitungsküche werden Kennzeichnungsetiketten gedruckt und an jeder Palette und jedem Behälter angebracht, um zu verhindern, dass die ausgeladenen Materialien vor der Probenahme und Registrierung des Bestands verwechselt werden. Die Rohzutaten werden registriert und beprobt, bevor sie im Quarantänebereich gelagert werden, bis die Labortests durchgeführt worden sind. Für jede Zutat gibt es eine vorgegebene Probenahmepolitik, die festlegt, wie sie zu beproben ist und welche Tests durchgeführt werden sollen. Die Labortechniker führen die Probenahme gemäß den Anweisungen unseres speziell entwickelten Softwaresystems Genesis durch.
Nachdem die Materialien erfolgreich getestet wurden, leitet das Genesis-System die Bewegung (per FLT) der angelieferten Materialien zu einer der drei Paletten- und Behälteraufnahmegruben weiter. Bei jeder Palette oder jedem Behälter, die/der an eine Aufnahmegrube geliefert wird, wird der Barcode gescannt, so dass Genesis weiß, dass eine neue Zutat eingetroffen ist und gekippt werden kann.
Die Vorratskammer
Mit 5,756 Red Box Containern, die jeweils bis zu 900 kg Zutaten fassen, hat die Vorratskammer eine Kapazität von über 5 Millionen Kilogramm. Effizienz und Rückverfolgbarkeit in Bewegung: Die Vorratskammer besteht aus 36 Stellplätzen in sechs Gängen auf acht Ebenen mit zwei Seiten und zwei Tiefen.
Mithilfe des RFID-Systems und des Kontrollraumbetriebs bietet die Vorratskammer vollständige Rückverfolgbarkeit und optimale Frische der Zutaten. Henry, eines der fahrerlosen Transportfahrzeuge von GA, transportiert genehmigte Zutaten in roten Behältern von den Annahmestellen zum Vorratskammer-Shuttle-System. Anschließend platziert einer von mehreren automatischen Kränen die gekennzeichneten Behälter an den entsprechenden Stellen in der Vorratskammer.
Die Vorratskammer wird mit unserem integrierten Lagerverwaltungssystem (IWS) betrieben, das in Echtzeit überwacht, wo sich die verschiedenen Behälter befinden und welchen Status sie haben. Das IWS nutzt den RFID-Tag, um den Inhalt jedes Behälters zu verfolgen oder festzustellen, wann ein Behälter leer ist oder gereinigt werden muss. Um die Effizienz zu optimieren, werden die Zutaten entsprechend ihrer Verwendung in drei verschiedenen Zonen gelagert. Die am häufigsten verwendeten Materialien werden in Zone A gelagert, die die kürzeste Fahrzeit für den Kran hat.
Laboratorien
Der Kernwert von GA, die Qualität, ist in allen Bereichen des Unternehmens von größter Bedeutung, und in keinem anderen so sehr wie im Labor vor Ort. Als wissenschaftlich orientierter Hersteller führen unsere Techniker rund 1,166 Tests pro Woche durch, darunter Mikrountersuchungen, Asche-, Ballaststoff-, Öl-, Feuchtigkeits- und Proteintests für alle Roh- und Fertigprodukte. Unser Qualitäts- und Lebensmittelsicherheitslabor ist so konzipiert, dass es in den Bereichen Nährwert und Einhaltung gesetzlicher Vorschriften, Authentizität und Mikroprofilierung, Sicherheit, Sensorik und Innovation funktionsübergreifend arbeitet.
Unser Expertenteam gibt Ihnen und Ihren Marken Sicherheit, indem es unübertroffene Angaben und Lebensmittelqualität liefert. Investitionen in die neueste Technologie bedeuten, dass wir Daten zur Lebensmittelintegrität liefern, um sicherzustellen, dass alle ein- und ausgehenden Waren die gesetzlichen Kriterien erfüllen.
Dank der neuesten Technologie können wir viele Tests durchführen, die wir früher an externe Labors vergeben mussten. Dies ermöglicht GA eine bessere Kontrolle über die Tests und verkürzt außerdem die Testzeit für unsere zahlreichen Inhaltsstoffe erheblich.
Ausgestattet mit den fortschrittlichsten Instrumenten und hervorragenden Technikern, die eine schnelle Bewertung der Parameter ermöglichen und objektive Daten generieren, können wir MOP-Ergebnisse (Moisture, Oil and Protein Testing) innerhalb von Minuten statt Stunden melden.
Alle Inhaltsstoffe werden bei GA zahlreichen Qualitätskontrollen unterzogen, um sicherzustellen, dass nur die besten Inhaltsstoffe zur Verwendung in den Produkten zugelassen werden. Für jeden Inhaltsstoff gibt es ein individuelles, maßgeschneidertes Prüfverfahren und eine Spezifikation, die den Eigenschaften und Schwachstellen des Inhaltsstoffs entsprechen. Für jede Zutat wurde vor dem Kauf eine detaillierte Risikobewertung erstellt. Dieses einzigartige System gewährleistet die vollständige Rückverfolgbarkeit eines jeden Produkts.
Das Laborteam koordiniert die Tests nach einem festgelegten Verfahren. Jeder neuen Probe wird ein eindeutiger Barcode zugewiesen, der auf ein Etikett gedruckt und auf dem Probenbehälter angebracht wird. Die Probe wird gescannt und an der Abgabestelle für Rohmaterial in Labor 1 abgegeben, bevor sie in Labor 2 gebracht wird, wo alle Proben von Rohstoffen mit dem NIR-Testgerät gescannt werden. Anschließend erfolgt die mikrobiologische Untersuchung auf Salmonellen und Enterobacteriaceae.
Die Rohzutaten werden dann mit Genesis gescannt, um festzustellen, welche nasschemischen Tests erforderlich sind. Die nasschemischen Tests umfassen MOPFA (Feuchtigkeit, Öl, Eiweiß, Fasern, Asche), und wir sind jetzt in der Lage, dies innerhalb von 48 Stunden zu erledigen. Das Labor arbeitet eng mit den Abteilungen Rohstoffe und Qualitätskontrolle zusammen, die die fertigen Produkte freigeben, die nach unseren strengen Prüfprotokollen genehmigt wurden.
Die Lagerhalle
Die Lagerhalle, die zwischen 9.8 und 12 Millionen Kilogramm Tiernahrung aufnehmen kann, wird vollständig kontrolliert und verfügt über minutengenaue Informationen über den Partnerbestand. Die blauen Behälter (bei GA als BFCs - Blue Finished Containers - bekannt) werden mit einem Shuttle-Transfer-Fahrzeug zu den Lagerkränen transportiert und dort eingelagert. Diese Fahrzeuge bewegen sich auf Schienen wie ein Zug in einer Endlosschleife, holen die BFCs aus dem Melkstand ab und bringen sie in die Speisekammer.
Die Lagerhalle fasst 14,864 Kartons, die jeweils 650 bis 800 kg verpackungsfertiges Tierfutter enthalten. Die äußerst reaktionsschnelle und kontrollierte Umgebung kann etwa 78 Kistenbewegungen pro Stunde bewältigen.
Was ist ein fahrerloses Transportsystem (FTS)?
GA Pet Food Partners setzt in der Rohstoffaufbereitungsküche zwei Arten von fahrerlosen Transportsystemen (AGVs) ein, Henry und Arthur. Henry und Arthur wurden von einem amerikanischen Technologieunternehmen für GA entwickelt und sind zuverlässige und produktive Ergänzungen des GA-Teams.
Henry ist der Schnellste, fährt mit 2 m/s (Meter pro Sekunde) und wiegt 1.5 Tonnen. Arthur ist mit 2.5 Tonnen deutlich schwerer und mit 1.8 m/s verständlicherweise etwas langsamer.
Beide werden von Laserstreifen geleitet, die sie auf ihrer Route navigieren, und der Kontrollraum überwacht sie vollständig über Genesis.
Henrys Aufgabe ist es, die roten Behälter in die Vorratskammer zu bringen und wieder herauszuholen, während Arthur damit beschäftigt ist, sich um die Chargenbehälter zu kümmern und sie zur Vorbereitung der Extrusion zwischen dem Keller und der Station zu transportieren.
Wenn Henry und Arthur bereit sind, ihre Batterien aufzuladen, begeben sie sich in eine "Keep-Alive"-Zone, um den Strom aufrechtzuerhalten, während ein anderes Fahrzeug ihre Batterie durch eine voll aufgeladene ersetzt.
Kamele und Maultiere (Europas erste Outdoor-AGV's)
Camel und Mules von GA sind Europas erste fahrerlose Transportsysteme (AGV) für den Außenbereich. Sie sind ähnlich wie ein kleiner Lieferwagen oder Lastwagen konstruiert und verwenden magnetische Kreiselsysteme zur Navigation. Beide Fahrzeuge wurden in Amerika entwickelt und gebaut und bewegen sich bis zu 1 Meter pro Sekunde.
Wir haben eigens für die Kamele und Maultiere eine Straße mit Schranken und Ampeln gebaut, die den Verkehr in beide Richtungen ermöglicht und drei Querungsmöglichkeiten für den übrigen Baustellenverkehr bietet. Die Straße ist außerdem mit Heizmatten ausgestattet, um sicherzustellen, dass sie frost-, eis- und schneefrei bleibt und das ganze Jahr über eine rutschfeste Umgebung bietet.
Nachdem Arthur (eines unserer anderen FTS) seinem speziellen Weg um die andere Seite der Vorratskammer gefolgt ist und seine Fahrt an einem Förderband im Stationsbereich beendet hat, werden die Chargenbehälter auf das Kamel geladen. Das Kamel kann bis zu drei Chargenbehälter in einer Fahrt zur Vor-Extrusion transportieren.
Nach der Herstellung eines Rezepts wird es in einen blauen Behälter, den Blue Finished Container (BFC), gefüllt und mit einem AGV-Shuttle, dem Mule, zum Parlour-Bereich im Gebäude der Zutatenküche transportiert. Das Mule kann vier BFCs in einer Fahrt transportieren.
