Produktion
Unser hochmodernes Produktionsgelände beherbergt eine der technisch fortschrittlichsten Extrusionsanlagen der Welt.
Durch die Investition in den weltweit ersten thermischen Doppelextruder ist GA in der Lage, einen extrem hohen Anteil an Frischfleisch in Premium-Trockenfutter zu integrieren, ohne dass der Einsatz von Trockenfleischmehl erforderlich ist.
Die verbesserte Schmackhaftigkeit eines Freshtrusion™-Futters wird durch den Einsatz unserer neuen Vakuumbeschichtungsanlage weiter verbessert. Fette, Öle und Aromen werden gleichmäßig auf und in jedem Krokettenstück verteilt.
Mit drei Extrudern verfügt GA über eine Produktionskapazität von 100,000 Tonnen Super-Premium-Tierfutter und ist in der Lage, Chargen von 5 bis 200 Tonnen herzustellen, um allen Anforderungen der Partner gerecht zu werden. Die hervorragende Qualität und Konsistenz von GA ist unabhängig von der Chargengröße.
Innovation in Praxis: Der Wenger TT3630
GA Pet Food Partners hat die weltweit erstmalige Inbetriebnahme eines Wenger TT3630 Doppelschneckenextruders erfolgreich realisiert.
Das Wenger TT3630 Thermal Twin Extruder unterscheidet sich von allen anderen Doppelschneckenextrudern, die heute im Einsatz sind. Der Wenger TT3630 arbeitet in perfekter Harmonie mit dem Wenger High-Intensity Preconditioner (HIP) in Bezug auf Design, Kapazität und Effizienz.
Die Zutaten werden in der HIP durch zwei unabhängig voneinander betriebene Wellen schonend vermischt, wodurch der Dampf in das Produkt "eingefaltet" wird. Abgewinkelte Dampfeinspritzöffnungen im Extruderzylinder, die in Richtung des Materialflusses ausgerichtet sind, und ein einzigartiges Schneckenprofil ermöglichen, dass der Dampf weiter in das Produkt eindringt.
Das bedeutet, dass der TT3630 in der Lage ist, bis zu vier Mal mehr thermische Energie und nur die Hälfte bis ein Viertel der mechanischen Energie im Vergleich zu anderen Doppelschneckenextrudern zu nutzen. Im Vergleich zu herkömmlichen High Sheer Cook Extrudern führt die reduzierte mechanische Energie zu einem wesentlich schonenderen Kochprozess. Dies trägt zum Erhalt der Verdaulichkeit der Proteine und zum Überleben der natürlichen Vitamine und Mineralien in den Lebensmitteln bei, während gleichzeitig ein Kochgrad von über 90 % erreicht wird.
Dieses neue patentierte Verfahren bedeutet auch, dass wir in der Lage sind, Kohlenhydrate wie Kartoffel- oder Reisbestandteile zu verarbeiten, ohne dass diese klebrig werden, wie es bisher bei anderen Extruderkonstruktionen der Fall war. Die Stärke wird vollständig gekocht, ohne ihre funktionellen und organoleptischen Eigenschaften zu verlieren. Am interessantesten ist jedoch die Möglichkeit, Trockenfutter und Snacks mit einem Frischfleischanteil von bis zu 70 Prozent herzustellen.
Abgerundet wird der Kochprozess durch einen einzigartigen zweistufigen Vor- und Nachtrockner, der es uns ermöglicht, den hohen Feuchtigkeitsgehalt der hoch frischen Kroketten zu entfernen, und ein Vakuumbeschichtungssystem, das für eine beispiellose Konsistenz beim Auftragen von Fetten und Ölen nach der Extrusion sorgt.
Das bedeutet, dass GA über eine der weltweit modernsten Produktionsanlagen zur Herstellung von Heimtier-Trockenfutter verfügt.
Wie funktioniert es?
Die Zutaten werden im Hochintensitäts-Vorkonditionierer durch zwei unabhängig voneinander angetriebene Wellen schonend gemischt, wodurch der Dampf in das Produkt "eingefaltet" werden kann.
Die Zugabe von zusätzlichem Dampf wird durch die in Richtung des Materialflusses geneigten Dampföffnungen im Extruderzylinder und ein einzigartiges Schneckenprofil ermöglicht.
Die Verdaulichkeit des Eiweißes bleibt durch einen weniger aggressiven Kochprozess erhalten, da viermal mehr thermische Energie und die Hälfte bis ein Viertel der mechanischen Energie anderer Doppelschneckenextruder genutzt wird.
Wir können die Temperatur in jeder Sektion unabhängig voneinander regeln. Das ermöglicht uns, den Garprozess unserer Rezepte zu perfektionieren.
Verpackung bei GA
At GA Pet Food Partnersinvestieren wir weiterhin in unsere Verpackungsteams und automatisierten Maschinen. Wir sind stolz auf unsere multikulturellen, talentierten, erfahrenen und engagierten Teams und sind auch von unseren hochmodernen Maschinen begeistert. Darüber hinaus arbeiten wir unermüdlich daran, unsere Prozesse zum Nutzen unserer geschätzten Partnermarken zu verbessern.
Anlagen
Unsere neun Verpackungslinien verpacken eine Reihe von Produkten von 50 g bis 25 kg. Jede Verpackungslinie verfügt über einen Computer, der den Linienleiter über die aktuelle und nachfolgende Produktion informiert und vollständige Details zu Produkt, Verpackung und Stapelanforderungen liefert. Jeder Produktionslauf hat seinen eigenen, einzigartigen Arbeitsauftrag, der per RFID (Radio Frequency Identification) verfolgt wird. Dadurch werden unvorhergesehene menschliche Fehler vermieden und dem Partner eine vollständige Rückverfolgbarkeit geboten.
Anhand eines Referenzbildes auf dem Bildschirm prüft der Anlagenbediener vor Inbetriebnahme der Anlage, ob das Produkt der Spezifikation entspricht. Entspricht das Produkt nicht genau der Norm, wird es aussortiert und eine Qualitätskontrolle ausgelöst. Darüber hinaus werden die Beutel horizontal in die Maschine eingelegt und durch eine Kamera geführt, die das Bild des Beutels überprüft und dessen Richtigkeit bestätigt.
Laser-Kennzeichnung
Anschließend werden die Säcke vor dem Befüllen per Laser codiert. Dabei werden verschiedene Informationen jedes Mal an der gleichen Stelle in den Sack eingraviert. So ist gewährleistet, dass nichts fehlt oder unleserlich ist.
Wägesystem und Qualitätskontrolle
Währenddessen wird das Produkt über ein Wiegesystem in eine Reihe kleiner Container gefüllt. Nach der Berechnung des gewünschten Gewichts durch das Wiegesystem wird eine Reihe von Containern freigegeben, die das gewünschte Gewicht abgeben. Ist das von der Maschine errechnete Gewicht nicht in Ordnung, wird ein Bypass-System in Betrieb gesetzt und das Produkt wird aus dem Füllrohr umgeleitet. Ist das Gewicht korrekt, wird das Produkt durch ein Zuführrohr geleitet. Auf dem Weg dorthin passiert es einen Metalldetektor.
Sollte die Maschine einen Fremdkörper erkennen, wird ein Alarm ausgelöst und ein Qualitätssystemprozess beginnt mit der Untersuchung der Quelle des Objekts. Sobald es entfernt wurde, wird die Maschine neu gestartet und die Befüllung fortgesetzt.
Verschließen des Beutels
Der Beutel passiert eine Wärmebildkamera, die die Versiegelung des Beutels garantiert. Die Kamera verwendet Wärmebilder, um die Integrität der Versiegelung zu überprüfen. Wenn die Versiegelung des Beutels fehlerhaft ist, wird der Beutel von der Maschine automatisch aussortiert und aus dem Prozess entfernt.
Online-Gewichtsprüfsystem
Jedes Gepäckstück durchläuft ein Online-Gewichtsprüfsystem, das jedes einzelne Gepäckstück wägt und so das Gewicht garantiert. Dasselbe System weist jedes Gepäckstück, das zu schwer oder zu schwer ist, automatisch zurück.
Röntgenanlage
Das Gepäckstück durchläuft ein Röntgensystem, um es auf Metall oder Fremdkörper zu prüfen. Darüber hinaus wird jedes Gepäckstück als Referenz fotografiert. Wird etwas entdeckt, wird das Gepäckstück automatisch zurückgewiesen und einer umfassenden Untersuchung unterzogen.
Automatisierung
Der Sack gelangt in eine vollautomatische Ballenpresse, die die Säcke zunächst nach den Anforderungen des Partners sortiert, z. B. 2 × 2. Sobald die Sortierung abgeschlossen ist, wird das Bündel vorwärts bewegt und vertikal in Stretchfolie eingewickelt, bevor es den gleichen Prozess durchläuft, um horizontal verpackt zu werden. Auf diese Weise ist das Bündel vollständig umhüllt, sicher und geschützt.
Wenn das fertige Bündel die Ballenpresse verlässt, passiert es einen automatischen Ballenetikettenapplikator, der das Partneretikett auf die Außenseite des Bündels klebt. Die Daten auf dem Etikett werden automatisch vom Hauptsteuercomputer generiert, wodurch mögliche menschliche Fehler ausgeschlossen werden. Die Säcke werden dann in die automatische Palettiermaschine eingespeist. Diese riesige Maschine führt eine Reihe von Funktionen aus, die am Ende des Prozesses zu einer fertigen Palette führen. Abschließend bringen wir automatisch ein Etikett auf der Palette an. Währenddessen zeichnet das Rollenband, auf dem die Palette steht, das Gewicht der Palette auf. Die Palette wird nun in unser Lager gebracht und ist bereit für die Bestellung durch den Partner.
