Produktion
Unser hochmoderner Produktionsstandort besitzt eine der weltweit modernsten Extrusionsanlagen.
Durch die Investition in den weltweit ersten thermischen Doppelextruder ist GA in der Lage, einen extrem hohen Anteil an Frischfleisch in Premium-Trockenfutter zu integrieren, ohne dass der Einsatz von Trockenfleischmehl erforderlich ist.
Die verbesserte Schmackhaftigkeit eines Freshtrusion™-Futters wird durch den Einsatz unserer neuen Vakuumbeschichtungsanlage weiter verbessert. Fette, Öle und Aromen werden gleichmäßig auf und in jedem Krokettenstück verteilt.
Mit drei Extrudern verfügt GA über eine Produktionskapazität von 100,000 Tonnen Super-Premium-Tierfutter und ist in der Lage, Chargen von 5 bis 200 Tonnen herzustellen, um allen Anforderungen der Partner gerecht zu werden. Die hervorragende Qualität und Konsistenz von GA ist unabhängig von der Chargengröße.
Innovation in Praxis: Der Wenger TT3630
GA Pet Food Partners hat die weltweit erstmalige Inbetriebnahme eines Wenger TT3630 Doppelschneckenextruders erfolgreich realisiert.
Der Wenger TT3630 Thermal Twin Extruder unterscheidet sich von allen anderen Doppelschneckenextrudern, die heute im Einsatz sind. Der Wenger TT3630 arbeitet in perfekter Harmonie mit dem Wenger High-Intensity Preconditioner (HIP) in Bezug auf Design, Kapazität und Effizienz.
Die Zutaten werden in der HIP durch zwei unabhängig voneinander betriebene Wellen schonend vermischt, wodurch der Dampf in das Produkt "eingefaltet" wird. Abgewinkelte Dampfeinspritzöffnungen im Extruderzylinder, die in Richtung des Materialflusses ausgerichtet sind, und ein einzigartiges Schneckenprofil ermöglichen, dass der Dampf weiter in das Produkt eindringt.
Das bedeutet, dass der TT3630 in der Lage ist, bis zu vier Mal mehr thermische Energie und nur die Hälfte bis ein Viertel der mechanischen Energie im Vergleich zu anderen Doppelschneckenextrudern zu nutzen. Im Vergleich zu herkömmlichen High Sheer Cook Extrudern führt die reduzierte mechanische Energie zu einem wesentlich schonenderen Kochprozess. Dies trägt zum Erhalt der Verdaulichkeit der Proteine und zum Überleben der natürlichen Vitamine und Mineralien in den Lebensmitteln bei, während gleichzeitig ein Kochgrad von über 90 % erreicht wird.
Dieses neue patentierte Verfahren bedeutet auch, dass wir in der Lage sind, Kohlenhydrate wie Kartoffel- oder Reisbestandteile zu verarbeiten, ohne dass diese klebrig werden, wie es bisher bei anderen Extruderkonstruktionen der Fall war. Die Stärke wird vollständig gekocht, ohne ihre funktionellen und organoleptischen Eigenschaften zu verlieren. Am interessantesten ist jedoch die Möglichkeit, Trockenfutter und Snacks mit einem Frischfleischanteil von bis zu 70 Prozent herzustellen.
Abgerundet wird der Kochprozess durch einen einzigartigen zweistufigen Vor- und Nachtrockner, der es uns ermöglicht, den hohen Feuchtigkeitsgehalt der hoch frischen Kroketten zu entfernen, und ein Vakuumbeschichtungssystem, das für eine beispiellose Konsistenz beim Auftragen von Fetten und Ölen nach der Extrusion sorgt.
Das bedeutet, dass GA über eine der weltweit modernsten Produktionsanlagen zur Herstellung von Heimtier-Trockenfutter verfügt.
Wie funktioniert es?
Die Zutaten werden im Hochintensitäts-Vorkonditionierer durch zwei unabhängig voneinander angetriebene Wellen schonend gemischt, wodurch der Dampf in das Produkt "eingefaltet" werden kann.
Die Zugabe von zusätzlichem Dampf wird durch die in Richtung des Materialflusses geneigten Dampföffnungen im Extruderzylinder und ein einzigartiges Schneckenprofil ermöglicht.
Die Verdaulichkeit des Eiweißes bleibt durch einen weniger aggressiven Kochprozess erhalten, da viermal mehr thermische Energie und die Hälfte bis ein Viertel der mechanischen Energie anderer Doppelschneckenextruder genutzt wird.
Wir können die Temperatur in jeder Sektion unabhängig voneinander regeln. Das ermöglicht uns, den Garprozess unserer Rezepte zu perfektionieren.
Das Verpacken bei GA
Bei GA Pet Food Partners investieren wir kontinuierlich in unsere Verpackungsteams und unsere automatisierten Maschinen. Wir sind stolz auf unser multikulturelles, talentiertes, erfahrenes und engagiertes Team und schätzen unsere innovativen Verpackungsmaschinen. Darüber hinaus arbeiten wir unermüdlich daran, unsere Prozesse zum Vorteil unserer Partner zu verbessern.
Anlagen
Auf unseren neun Verpackungslinien wird eine breite Palette von Produkten mit einem Gewicht von 50 g bis 25 kg verpackt. Jede Verpackungslinie ist mit einem Computer ausgestattet, der den Bediener der Linie über die laufende Produktion und die folgenden Produktionen informiert und ihm vollständige Informationen über das Produkt, die Verpackung und die Anforderungen an die Stapelung liefert. Jeder Produktionslauf hat seinen eigenen, eindeutigen Arbeitsauftrag, der mittels RFID (Radio Frequency Identification) verfolgt wird, um unvorhergesehene menschliche Fehler zu vermeiden und eine vollständige Rückverfolgbarkeit für den Partner zu gewährleisten.
Anhand eines Referenzbildes auf dem Bildschirm prüft der Anlagenbediener vor Inbetriebnahme der Anlage, ob das Produkt der Spezifikation entspricht. Entspricht das Produkt nicht genau der Norm, wird es aussortiert und eine Qualitätskontrolle ausgelöst. Darüber hinaus werden die Beutel horizontal in die Maschine eingelegt und durch eine Kamera geführt, die das Bild des Beutels überprüft und dessen Richtigkeit bestätigt.
Laser-Kennzeichnung
Bevor die Säcke befüllt werden, erfolgt eine Lasercodierung. Um sicherzustellen, dass nichts fehlt oder unleserlich ist, werden verschiedene Informationen jedes Mal an genau derselben Stelle auf den Beutel geprägt.
Wiegesystem und Qualitätskontrolle
Währenddessen wird das Produkt über ein Wiegesystem in eine Reihe kleiner Container gefüllt. Nach der Berechnung des gewünschten Gewichts durch das Wiegesystem wird eine Reihe von Containern freigegeben, die das gewünschte Gewicht abgeben. Ist das von der Maschine errechnete Gewicht nicht in Ordnung, wird ein Bypass-System in Betrieb gesetzt und das Produkt wird aus dem Füllrohr umgeleitet. Ist das Gewicht korrekt, wird das Produkt durch ein Zuführrohr geleitet. Auf dem Weg dorthin passiert es einen Metalldetektor.
Bei Erkennung eines Fremdkörpers durch die Maschine wird ein Alarm ausgelöst und ein Qualitätssicherungssystem beginnt mit der Suche nach der Quelle des Fremdkörpers. Nach Entfernung des Fremdkörpers wird die Maschine wieder in Betrieb genommen und die Abfüllung wird fortgesetzt.
Verschweißen des Beutels
Um sicherzustellen, dass der Beutel versiegelt wurde, wird der Beutel an einer Wärmebildkamera vorbeigeführt. Mit Hilfe von Wärmebildern überprüft die Kamera die Unversehrtheit der Versiegelung. Ist die Versiegelung fehlerhaft, weist die Maschine den Beutel automatisch aus und entfernt ihn vom Prozess.
On-Line Gewichtskontrollsystem
Jeder Beutel durchläuft ein On -Line-Gewichtskontrollsystem, das jeden einzelnen Beutel wiegt und sein Gewicht garantiert. Das gleiche System lehnt automatisch jeden Beutel ab, der zu wenig oder zu viel wiegt.
Röntgenanlage
Zur Untersuchung auf Metall oder Fremdkörper wird der Beutel durch ein Röntgengerät geführt. Darüber hinaus wird von jedem Beutel ein Foto zu Referenzzwecken gemacht. Wird ein Fremdkörper gefunden, wird der Beutel automatisch zurückgewiesen.
Automatisierung
Die Beutel kommen in eine vollautomatisierte Verpackungsmaschine, die die Beutel zunächst nach den Anforderungen des Kunden, z.B. 2 x 2, sortiert. Sobald die Indexierung abgeschlossen ist, bewegt sich das Bündel vorwärts und wird vertikal mit Stretchfolie umwickelt, bevor es den gleichen Prozess durchläuft, um horizontal umwickelt zu werden. Auf diese Weise ist das Paket vollständig umschlossen, sicher und geschützt.
Nach dem Verlassen der Bail-Maschine durchläuft das fertige Bündel einen automatischen Bail-Etikettierer, der das Partneretikett an der Außenseite des Bündels anbringt. Um mögliche menschliche Fehler auszuschließen, werden die Daten auf dem Etikett automatisch vom Hauptcomputer generiert. Anschließend werden die Säcke palettiert und verladen. Damit am Ende des Prozesses eine fertige Palette entsteht, führt diese riesige Maschine eine Vielzahl von Funktionen aus. Zum Schluss wird die Palette automatisch etikettiert. Dabei wird das Gewicht der Rollenbahn, auf der die Palette steht, gemessen. Die Palette wird nun in unser Lager gebracht, wo sie für die Bestellung des Partners bereitsteht.
