Schlitten Wir stellen vor: Inhaltsstoffe Küche Die technologisch fortschrittlichste automatisierte Lager- und Auswahlanlage für Zutaten in Europa

Zutaten Küche

Unsere Besessenheit von der besten Tiernahrung der Welt und den besten Zutaten der Welt hat dazu geführt, dass wir mehr als 80 Millionen Pfund in den Bau einer hochmodernen Zutatenküche investiert haben, in der all diese fantastischen Zutaten und Fertigprodukte getestet, verarbeitet und gelagert werden.

Diese Investition garantiert, dass die Partner volles Vertrauen in die Herkunft und Rückverfolgbarkeit aller bei GA hergestellten Rezepte haben können.

Da wir derzeit mit mehr als 700 Zutaten und mehr als 800 verschiedenen Formeln arbeiten, bestand die Herausforderung darin, ein sehr komplexes System zu automatisieren. Im echten GA-Stil hat dies zu erheblichen Investitionen und der Zusammenarbeit vieler Unternehmen aus der ganzen Welt geführt, um eine innovative Lösung für alle unsere Partnermarken bereitzustellen.

Wir haben auch automatisierte geführte Fahrzeuge (AGVs), die beim Transport von Zutaten und Lebensmitteln vor Ort helfen. Drei Softwareunternehmen waren an der Automatisierung der gesamten Anlage beteiligt, mit der Vision, menschliche Fehler auszuschließen.

Darüber hinaus wird ein Teil der ehrgeizigen Erweiterung zu einem neuen dunklen Lager führen, das ausschließlich mit Robotern betrieben wird.

Unsere Investition. Deine Zukunft.

Roger Bracewell

Kommentar des Vorsitzenden zur Zutatenküche

Wir freuen uns sehr, diese fantastische Investition von GA präsentieren zu können, die durch den Einfallsreichtum, den Wunsch und das Engagement verschiedener qualifizierter Organisationen aus der ganzen Welt zusammengeführt wird.

Die Ingredients Kitchen verfügt über zwei separate Funktionen, die so konzipiert und gebaut wurden, dass jeder einzelne unserer geschätzten Partner davon profitiert. Erstens können 367 trockene Rohstoffe getestet und unter Quarantäne gestellt werden, die getrennt gelagert und in 1.5-Tonnen-Chargen dosiert werden. Diese werden dann gemahlen und zur Extrusion bereitgehalten, um mögliche Verzögerungen zu vermeiden.

Zweitens die Lagerung der 758 verschiedenen extrudierten Knabbereien in 15,000 einzelnen Kartons innerhalb der Speisekammer, die ungefähr 600 kg Gesamtprodukt enthalten, sodass sie vor dem Verpacken getestet und dann in einem der 7,000 verschiedenen Beutel verpackt werden können, um den Anforderungen gerecht zu werden unserer Partner.

Der gesamte Prozess ermöglicht es uns, jede Zutat in jedem Beutel zu verfolgen und zu verfolgen, der an den Endverbraucher verkauft wird, und in der Lage zu sein, die Sicherheit zu gewährleisten, nachdem jeder Schritt überwacht wurde.

Wie funktioniert es?

Masseneinlass

Das Herzstück der Herstellung außergewöhnlicher Tiernahrung ist die sorgfältige Auswahl der Zutaten und strenge Tests. Mehr als 600 Zutaten von über 130 Lieferanten werden sorgfältig für die Verwendung in der Ingredients Kitchen ausgewählt. Jede einzelne Zutat, die in unseren Rezepten verwendet wird, muss vor der Annahme unseren strengen Tests entsprechen. Die automatisierten Probenahme- und Testfunktionen von GA setzen weltweit Maßstäbe.

Gerste, Weizen und Reis werden zusammen mit anderen Massenzutaten entweder lose oder in Tragetaschen an den Massenlieferbereich geliefert. Die Hauptbestandteile werden bei der Lieferung durch zwei Magnete geleitet, um eventuell im Material vorhandenes Metall zu erkennen und zu extrahieren.

Zu diesem Zeitpunkt erfolgt eine automatisierte Probenahme. Dieses effiziente System berechnet die Aufnahmezeit jeder Lieferung, um vom Beginn bis zum Ende der Aufnahme Stichproben zu sammeln und so eine konsistente Prüfung der gesamten Aufnahme sicherzustellen. Die Proben werden gesammelt, etikettiert und zum Testen an das Labor geliefert. Die Ergebnisse sind in der Regel innerhalb von 48 Stunden verfügbar.

Nach dem Passieren betreten sie eines unserer neunzig Quarantänesilos, in denen jedes Silo 80 Tonnen Schüttgut aufnehmen kann. Die Zutaten bleiben in Quarantäne, bis sie unsere sorgfältigen Labortests bestanden haben. Nur dann können die Zutaten über ein Schienensystem zur Lagerung über dem Ballsaal transportiert werden, um die Dosierung gemäß einem Fertigungsauftrag vorzubereiten.

Der Ballsaal

Hier werden alle Zutaten aus den drei verschiedenen Wiegemethoden zusammengeführt und in einem Batch Container (BC) kombiniert. Die Dosierbehälter werden betreten, die Zutaten der automatischen Waagen werden eingekippt und schließlich werden die Zutaten im Kippraum des Bedieners zusammengefüllt. Bis zu 3 Fertigungsaufträge können gleichzeitig ausgeführt werden. Nach der Dosierung wird der BC auf mehreren Ebenen aufgenommen, gemischt und durch eine Mühle gegeben. Ein Sieb sorgt dafür, dass zu feines Material die Mühle umgeht. Nach dem Mahlen wird das Material wieder in das ursprüngliche BC fallen gelassen, das nun wieder in den Ballsaal gebracht wurde.

Einige Materialien sind nicht zum Mahlen geeignet und können nach dem Mahlen der anderen Materialien dosiert werden. Diese Materialien werden in grüne Kisten dosiert, die dann vor der Extrusion, dh unmittelbar vor dem Eintritt in den Extruder, separat zum BC-Gemisch gegeben werden.

Hand Zutaten

Das Pick-and-Mix-System wurde entwickelt, um die Erstellung von 22,500 Pick-and-Mix-Boxen pro Jahr bei einer maximalen Produktionskapazität von 120,000 Tonnen pro Jahr zu ermöglichen. Dies entspricht 62 Kartons pro Tag. Unsere Käufer wählen aus mehr als 130 vertrauenswürdigen Lieferanten aus über 50 Ländern weltweit aus und versorgen unsere Partner und GA mit über 600 verschiedenen Zutaten wie Weihrauch, Ringelblume, Anis, Zimt, Papaya und getrockneten Insekten, um herausragende und einzigartige Rezepte zu kreieren.

Unsere neuen Pick & Mix-Einrichtungen in der Ingredients Kitchen bieten GA Dosierungspräzision und die Möglichkeit, schwer zu handhabende oder empfindliche Materialien zu dosieren. Kleine oder Mikro-Inhaltsstoffe können zuverlässig von Hand dosiert werden, wenn die Maschinendosierung nicht genau den Toleranzen und der Zuverlässigkeit entspricht, die unsere Standards erfordern. Materialien, die einer automatisierten Dosierung nicht förderlich sind, können ordnungsgemäß gehandhabt und dosiert werden. Das Kardex-System beseitigt die Möglichkeit von Bedienungsfehlern, indem es die Position jeder blauen Box überwacht und steuert, welche Box dem Bediener präsentiert wird. Das an den Kippstationen verwendete RFID-System in Kombination mit unserem Genesis-System gewährleistet jedes Mal die Genauigkeit des Bedieners beim ersten Mal.

Zutatenaufnahme

Wir haben unsere eigene IT-Software namens Genesis entwickelt, um jeden einzelnen Teil der Ingredients Kitchen zu überwachen, zu verwalten und zu steuern. Die Verwendung von RFID-Tags und kontinuierlicher Probenahme bietet Partnern absolute Sicherheit und höchste Qualität für Haustiere. Bei der Lieferung an die Ingredients Kitchen werden auf jeder Palette und Tasche Identifikationsetiketten gedruckt und angebracht, um zu vermeiden, dass ungeladene Materialien vor der Probenahme und Registrierung des Bestands verwechselt werden. Die Rohstoffe werden registriert und probiert, bevor sie im Quarantänebereich gelagert werden, bis Labortests durchgeführt wurden. Jeder Inhaltsstoff verfügt über eine voreingestellte Probenahmerichtlinie, die festlegt, wie Proben entnommen werden sollen und welche Tests durchgeführt werden sollen. Labortechniker führen Probenahmen gemäß den Anweisungen unseres speziell entwickelten Softwaresystems Genesis durch.

Nachdem die Materialien erfolgreich getestet wurden, sequenziert das Genesis-System die Bewegung (über FLT) der gelieferten Materialien zu einer der drei Paletten- und Tragetaschen. Für jede Palette oder Tasche, die an eine Einlassgrube geliefert wird, wird der Barcode gescannt, damit Genesis weiß, dass eine neue Zutat eingetroffen ist und zum Kippen bereit ist.

Die Pantry

Mit 5,756 Red Box Containern mit jeweils bis zu 900 kg Zutaten hat die Pantry eine Kapazität von über 5 Millionen Kilogramm. Effizienz und Rückverfolgbarkeit in Bewegung. Die Speisekammer besteht aus 36 Feldern in sechs Gängen auf acht Ebenen mit zwei Seiten und zwei Tiefen. Durch die Verwendung des RFID-Systems und des Kontrollraumbetriebs bietet der Pantry vollständige Rückverfolgbarkeit und optimale Frische der Inhaltsstoffe. Henry, eines der Automated Guided Vehicles von GA, überträgt zugelassene Zutaten in roten Behältern von den Einlassgruben zum Pantry-Shuttle-System. Einer von mehreren automatisierten Kranen platziert die gekennzeichneten Container an geeigneten Stellen im Pantry-Lager.

Die Pantry wird mit unserem integrierten Lagerverwaltungssystem (IWS) betrieben, das in Echtzeit überwacht, wo sich verschiedene Container befinden und welchen Status sie haben. Das IWS verwendet das RFID-Tag, um es den Bedienern zu ermöglichen, den Inhalt jedes Containers zu verfolgen oder festzustellen, wann ein Container leer ist oder gereinigt werden muss. Die Zutaten werden je nach Verwendung in drei verschiedenen Zonen gelagert, um die Effizienz zu optimieren. Die am häufigsten verwendeten Materialien werden in Zone A gelagert, die die kürzeste Fahrzeit für den Kran aufweist.

Laboratories

Der Kernwert von GA für Qualität ist in allen Funktionen des Unternehmens von größter Bedeutung und nicht mehr für das Labor vor Ort. Als wissenschaftlich geführter Hersteller führen unsere Techniker wöchentlich rund 1,166 Tests durch, darunter Mikrotests, Asche-, Faser-, Öl-, Feuchtigkeits- und Proteinprüfungen an allen Roh- und Fertigprodukten. Unser Labor für Qualität und Lebensmittelsicherheit ist so konzipiert, dass es funktionsübergreifend ist und die Einhaltung von Ernährungs- und Vorschriften, Authentizität und Mikroprofilierung, Sicherheit, Sensorik und Innovation umfasst. Unser Expertenteam bietet Ihnen und Ihren Marken Sicherheit und bietet unvergleichliche Ansprüche und Lebensmittelqualität. Investitionen in die neueste Technologie bedeuten, dass wir Daten zur Lebensmittelintegrität liefern, um sicherzustellen, dass alle Waren, die ein- und ausgehen, den gesetzlichen Kriterien entsprechen. Mit der neuesten Technologie können wir viele Tests durchführen, die wir zuvor an externe Labors auslagern mussten. Dies ermöglicht eine strengere Kontrolle der Tests durch GA und verkürzt die Testzeiträume für unsere vielen Inhaltsstoffe erheblich. Ausgestattet mit den fortschrittlichsten Instrumenten und hervorragenden Technikern, die eine schnelle Parameterbewertung und die Generierung objektiver Daten ermöglichen, können wir die MOP-Ergebnisse (Moisture, Oil and Protein Testing) in Minuten statt in Stunden melden.

Alle Zutaten bei GA werden zahlreichen Qualitätsprüfungen unterzogen, um sicherzustellen, dass nur die besten Zutaten für die Verwendung in den Produkten akzeptiert werden. Jeder Inhaltsstoff hat ein individuelles, maßgeschneidertes Testregime und eine Spezifikation, die den Attributen und Schwachstellen der Inhaltsstoffe entsprechen. Detaillierte Risikobewertungen für jeden Inhaltsstoff wurden vor dem Kauf festgelegt. Dieses einzigartige System gewährleistet die vollständige Rückverfolgbarkeit jedes Produkts. Das Laborteam koordiniert die Tests mit einem definierten Prozess. Jeder neuen Probe wird ein eindeutiger Barcode zugewiesen, der auf ein Etikett gedruckt und am Probenbehälter befestigt wird. Die Probe wird gescannt und am Abgabepunkt des Rohmaterials in Labor 1 belassen, bevor sie in Labor 2 überführt wird, wenn alle Rohstoffproben an der NIR-Testmaschine gescannt werden. Mikrobiologische Tests für Salmonellen und Enterobacteriaceae wird dann durchgeführt. Die Rohstoffe werden dann zu Genesis gescannt, um festzustellen, welche nasschemischen Tests erforderlich sind. Nasschemietests umfassen MOPFA (Feuchtigkeit, Öl, Protein, Faser, Asche), und wir haben jetzt die Möglichkeit, dies innerhalb von 48 Stunden zu ändern. Das Labor arbeitet eng mit den Abteilungen Rohstoffe und Qualitätskontrolle zusammen, die die fertigen Produkte freigeben, die über unsere strengen Testprotokolle genehmigt wurden.

Die Speisekammer

Die Speisekammer, die zwischen 9.8 und 12 Millionen Kilogramm Tiernahrung aufnehmen kann, ist vollständig kontrolliert und verfügt über aktuelle Informationen zum Partnerbestand. Die blauen Container (bei GA als BFC's - Blue Finished Containers bekannt) werden zur Lagerung über ein Shuttle-Transferfahrzeug in die Lagerkrane überführt. Diese Fahrzeuge bewegen sich auf Gleisen, ähnlich wie ein Zug, in einer Endlosschleife, sammeln BFCs aus dem Salon und liefern sie an die Speisekammer. Die Speisekammer kann 14,864 Kartons mit jeweils 650-800 kg Tiernahrung zum Verpacken aufnehmen. Die sehr reaktionsschnelle und kontrollierte Umgebung kann rund 78 Boxbewegungen pro Stunde ausführen.

Was ist ein FTS (Automated Guided Vehicle)?

GA verwendet im Inneren der Ingredients Kitchen zwei Arten von automatisierten geführten Fahrzeugen (sogenannte FTF) mit den Namen Henry und Arthur. Henry und Arthur wurden von einem amerikanischen Technologieunternehmen für GA entworfen und entwickelt und sind zuverlässige und produktive Ergänzungen des GA-Teams. Henry ist der Schnellste mit einer Geschwindigkeit von 2 m / s (Meter pro Sekunde) und einem Gewicht von 1.5 Tonnen. Arthur ist mit 2.5 Tonnen erheblich schwerer und verständlicherweise mit 1.8 m / s etwas langsamer.

Beide werden von Laserstreifen geführt, die installiert sind, um sie entlang ihrer Route zu navigieren, und sie werden vom Kontrollraum über Genesis vollständig überwacht.

Henrys Aufgabe ist es, rote Container zur und von der Speisekammer zu transportieren, während Arthur damit beschäftigt ist, sich um die Batch-Container zu kümmern und sie zur Vorbereitung der Extrusion zwischen Keller und Station zu bewegen.

Wenn Henry und Arthur bereit sind, ihre Batterien wieder aufzuladen, bewegen sie sich in eine "Keep-Alive" -Zone, damit sie die Stromversorgung aufrechterhalten können, während ein anderes Fahrzeug ihre Batterie durch eine voll aufgeladene ersetzt.

Kamele und Maultiere (Europas erste Outdoor-FTF)

GAs Kamel und Maultiere sind Europas erste automatisierte geführte Außenfahrzeuge (AGV). Sie sind ähnlich wie ein kleiner Van oder LKW konzipiert und verwenden magnetische Kreiselsysteme zur Navigation. Beide wurden in Amerika entworfen und gebaut und bewegen sich bis zu 1 Meter pro Sekunde. Wir haben eine Straße speziell für Kamele und Maultiere gebaut, die über Barrieren und Ampeln verfügt, die den Gegenverkehr ermöglichen, und über drei Kreuzungswege für den anderen Standortverkehr verfügt. Die Straße verfügt außerdem über Wärmekissen, um Frost, Eis und Schnee zu vermeiden und das ganze Jahr über eine rutschfeste Umgebung zu gewährleisten.

Nachdem Arthur (einer unserer anderen FTF) seinem eigenen Weg um die andere Seite der Speisekammer gefolgt ist und seine Reise an einem Förderband im Stationsbereich abgeschlossen hat, werden die Chargenbehälter auf das Kamel geladen. Das Kamel kann auf einer Fahrt bis zu drei Chargenbehälter zur Vorextrusion transportieren. Wenn ein Rezept hergestellt wurde, wird es in einen blauen Behälter namens Blue Finished Container (BFC) gegeben und über ein AGV-Shuttle namens Mule in den Salonbereich des Ingredients Kitchen-Gebäudes geschickt. Das Maultier kann vier BFCs auf einer Reise übertragen.

Translate »